Виробниками феросилікону при виплавці феросилікону, основним використанням сировини є кремнезем, скорочуючий засіб вуглецю і сталева тріска. А для того, щоб забезпечити якість феросилікону, існують жорсткі вимоги до сировини. Кремнезем, наприклад, являє собою камінь, зроблений з кварцових частинок, утримуваних разом клеєм, також виготовленим з SiO2. При виплавці феросилікону, крім SiO2, інші оксиди є замазатими матеріалами, а кількість шлаку в печі погана. Тому вміст кремнезему SiO2, необхідний для виплавки феросилікону, повинен бути більше 97%, а чим вище, тим краще.
Домішки в кремнезему включають Al2O3, MgO, CaO, P2O5 і Fe2O3. Крім Fe2O3, решта - шкідливі домішки. Близько 80% фосфору в кремнезему зводиться в сплав в процесі виплавки, тому вміст P2O5 в кремнеземі повинен бути менше 0,02%; Al2O3, MgO і CaO є замаслювальними матеріалами, а знижений алюміній і кальцій забруднять сплав, тому вміст Al2O3 в кремнеземі не повинен бути більше 1%, а сума вмісту MgO і CaO не повинна бути більше 1%. Кремнезем з поганою вибуховою стійкістю розбивається на невеликі шматочки в процесі нагрівання, тим самим впливаючи на проникність заряду. Тому кремнезем з поганою стійкістю до стуку не можна використовувати при виплавці феросилікону. Розмір частинок руди є важливим технологічним параметром виплавки. З точки зору швидкості реакції, області контакту реакції і рівномірності реакції розмір частинок повинен бути невеликим, але з точки зору плавного розряду со-газу і проникності розмір частинок не повинен бути занадто малий. Тому розмір кремнезему в печі повинен бути відповідним. В цілому розмір кремнезему в печі великої електричної печі становить 30 ~ 100 мм, а невеликої електричної печі - 25 ~ 60 мм.
Виплавка феросилікону в основному використовує металургійний кокс в якості відновного засобу. В останні роки з метою підвищення опору електричної печі і підвищення хімічної активності також відбувається колокація або використання газового вугільного коксу, кремнезему, кремнезему, низькозольного бітумінозного вугілля, синього вуглецю, напівкоксів, низькотемпературного коксу, низькотемпературного коксу, деревної тріски або дерев'яних блоків. У хімічному складі в основному розглядаються вуглекислі редуктанти, фіксований вуглець, зола, летюча речовина і вода. Фіксований вуглець високий, зменшується загальна кількість відновного засобу, тому зола приносить менше домішок, відповідно зменшується кількість шлаку, знижується енергоспоживання, знижується вміст домішок в сплаві. Невелика і стабільна волога, легка в осяганні співвідношення вуглецю, стабільний стан печі. Опору і пористість карбонового відновника повинні бути високими. Виплавка вуглецю вимагає високої опору заряду, що в основному залежить від вуглекислого відновного засобу. Чим вище стійкість вугледобувного редукуючого агента, тим глибше вставляється електрод, тим нижче тепловтрата пащі печі і тим більше зона реакції високої температури в печі роблять стан печі гладким і отримують хороші техніко-економічні показники.
